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El futuro de la cirugía ortopédica y los avances para los pacientes que controlan los efectos de la artritis, las fracturas y otras afecciones musculoesqueléticas son un tema de constante interés. Desde células madre hasta reemplazos de articulaciones, tanto los cirujanos como los pacientes están interesados en lo que podría ser el próximo avance a la vuelta de la esquina.Una de las áreas de interés reciente ha sido el desarrollo de herramientas e implantes hechos a medida y específicos para cada paciente. La esperanza es que al permitir el diseño de más implantes personalizados, las intervenciones ortopédicas se adaptarán mejor y serán menos notorias para las personas que necesitan someterse a un procedimiento quirúrgico.
Fabricación de implantes
La industria de la salud depende en gran medida de la fabricación para suministrar los diversos productos utilizados en la profesión médica. Los cirujanos ortopédicos dependen en gran medida de los productos manufacturados, y los avances en la fabricación han revolucionado la ortopedia de diversas formas. Desde el tratamiento no quirúrgico de lesiones deportivas tratadas con aparatos ortopédicos personalizados de fibra de carbono hasta la reconstrucción quirúrgica de extremidades deformadas, los cirujanos ortopédicos utilizan muchos materiales y productos diferentes para ayudar a sus pacientes.
Siempre que haya un avance en la fabricación, es probable que los cirujanos ortopédicos estén interesados en cómo esto podría afectar el trabajo que realizan. Uno de los cambios recientes en la fabricación es el avance de la tecnología de impresión 3-D. La impresión tridimensional ha cambiado la forma en que muchas industrias fabrican productos. La industria de la salud no es diferente, y se están produciendo muchas aplicaciones de tecnología 3-D para abordar diversas necesidades de atención médica. En la cirugía ortopédica, una especialidad médica que se basa en gran medida en dispositivos implantables, la tecnología de impresión 3D ha sido un área de gran interés.
Impresión 3d
La principal diferencia que se observa con la fabricación tridimensional es que se trata de un proceso denominado de "fabricación aditiva". esto significa que los implantes se crean agregando material capa por capa para crear un producto tridimensional. Esto se distingue de un proceso "sustractivo" en el que un bloque de material se esculpe en la forma deseada. La fabricación aditiva existe desde hace varios años y en muchas industrias, pero es relativamente nueva en la industria de la salud.
Tradicionalmente, los implantes ortopédicos se diseñan en varios tamaños diferentes. Por ejemplo, si le hicieran un reemplazo de cadera, como si fuera a una zapatería y se probara diferentes tamaños de zapatos estándar, su cirujano ortopédico tendría una variedad de opciones de implantes de cadera diseñadas para adaptarse a la mayoría de las personas. Si bien estos implantes a menudo funcionan bien, existen limitaciones en la cantidad de tamaños y algunas personas tienen una anatomía que no se ajusta bien a un tamaño estándar específico.
En cirugía ortopédica, la impresión tridimensional se ha utilizado para varias aplicaciones diferentes. Por ejemplo, los implantes de reemplazo de articulaciones se han fabricado a medida. Algunos de estos implantes se han utilizado en procedimientos quirúrgicos habituales, como la artroplastia de cadera y la artroplastia de rodilla. Además, los implantes de columna también se han diseñado mediante fabricación aditiva tridimensional. Otra aplicación ha sido el diseño de instrumentación específica para el paciente. En esta situación, los implantes reales que se utilizan son de tamaño estándar, pero los instrumentos que utiliza su cirujano para prepararse para el implante están diseñados a medida. Por último, la fabricación aditiva se ha utilizado para el diseño de implantes complejos utilizados para deformidades graves, cirugía tumoral y situaciones en las que no hay implantes estándar disponibles para cirugía reconstructiva compleja.
Implantes personalizados
Muchos pacientes están interesados en implantes personalizados. Quieren asegurarse de que los implantes utilizados en el momento del reemplazo de la articulación tengan el tamaño perfecto para sus cuerpos. En la actualidad, es muy poco común que un cirujano realmente implante un reemplazo de articulación hecho a medida. Por lo general, cuando las personas hablan de implantes personalizados, en realidad se les inserta un implante estándar y se diseña un corte personalizado para su anatomía específica. Los reemplazos de articulaciones personalizados, donde los implantes están diseñados específicamente para un paciente individual, no son un procedimiento quirúrgico estándar en este momento.
La ventaja potencial de un verdadero implante personalizado, en el que la prótesis implantada está diseñada específicamente para un paciente individual, es la capacidad de reproducir la mecánica normal de una articulación. Hay circunstancias en las que un implante de tamaño estándar puede ser demasiado largo, demasiado corto, demasiado ancho o demasiado estrecho. En la mayoría de las personas, su cirujano puede compensar las variaciones sutiles, pero hay algunas situaciones en las que las personas tienen una anatomía inusual y pueden ser difíciles de adaptar a los implantes estándar. El diseño personalizado del implante podría permitirle a su cirujano una mejor capacidad para controlar estas variables.
Adherirse al hueso
El otro aspecto de la fabricación aditiva que le interesa a su cirujano es la capacidad de diseñar implantes que se adhieran bien al hueso circundante. Hay diferentes formas de asegurar un implante al hueso. El uso de tornillos y alambres generalmente se usa para el tratamiento de fracturas, donde el implante solo necesita durar hasta que la fractura se cure. El uso de cemento óseo es común, pero ha disminuido. Si bien este es un método eficaz para asegurar un implante, existe la preocupación de que los implantes se aflojen con el tiempo. Una de las mejores formas de asegurar un implante al hueso es usar implantes con una capa porosa en la que el hueso puede crecer con el tiempo.
Los implantes con recubrimiento poroso se utilizan a menudo en la cirugía de reemplazo de articulaciones, pero no todos los implantes se pueden diseñar fácilmente con un recubrimiento poroso. La impresión tridimensional ha hecho más posible el proceso de aplicar un revestimiento poroso a una amplia variedad de superficies geométricas.
Una palabra de Verywell
Sin duda, el futuro de la ortopedia será muy diferente a la forma en que se están haciendo las cosas hoy. Una de las áreas más interesantes es el desarrollo de nuevas tecnologías para fabricar implantes ortopédicos. La impresión tridimensional es una tecnología que se utiliza para diseñar implantes ortopédicos personalizados que se utilizan actualmente para cirugías reconstructivas complejas. Con el tiempo, el uso de la impresión tridimensional puede volverse más común y más ampliamente utilizado para procedimientos quirúrgicos ortopédicos estándar.